ミドルウェアとは

成形条件情報の自動収集

これまでは、メーカ毎にデータフォーマットや呼び名等が異なり一元的に管理ができない。上位システムで利用しづらいことが問題でした。
本事業で開発した「ミドルウェア」を利用すれば、各社射出成形機から共通したデータを自動で収集することが可能となり、様々な上位システムで活用できます。

「ミドルウェア」導入で即座に得られる効果

◆ トレーサビリティーデータとしての活用
　① 自動で正確なデータの収集が可能となり、記録のための作業工数や紙を削減
　② データの出力、検索、保存、活用が可能
◆ メーカー横断的にフォーマットを共通化
　① 金型を他成形機に乗せ換えた際に、条件設定の参考として利用
　② 各社成形機データを一元的に比較可能であることから、省エネ（温度、サイクル）、原価（サイクル）、品質の安定性、相性等の比較が可能
◆ 予知保全データとしての活用
　実績値データのバラツキや上限・下限値の設定により、機械の異常、品質の異常等を早期に警告
◆ 機械メーカーのメリット
　① 最新通信機能を有する新しい機械への買い替えの促進（油圧⇒電動）
　② EUROMAP63への対応による、海外メーカーとの競争力UP

将来的に想定される効果

◆ ビッグデータ（成形条件情報）
　AI技術等を活用したより高度な予防保全の実現、生産性の向上、高付加価値製品の安定生産
　少人化の実現
◆ 生産管理システムとの高度連携によるリアルタイムな稼働管理
　自動部品手配等の実現
◆ 品質的な問題の解決、初期条件出し
　熟練工のみが対応可能であった、現場で発生する諸問題について、データ蓄積、解析による成形条件の最速最適化
◆ 次世代欧州基準として検討が開始したEUROMAP77への対応
　日本の機械メーカーを始めとする業界対応の準備、予備検証

「ミドルウェア」で取得可能な成形条件情報

取得可能な成形条件情報には
　①共通追加トークン
　②独自トークン
の2種類があります。

①共通追加トークン

　EUROMAP63（欧州プラスチック機械工業会が規定した成形条件情報に関するグローバル基準（アメリカSPIと共同で制定））に準拠しています。

UROMAP63では【成形機との通信コマンド】、【データを呼び出すトークン（成形条件項目）】を制定しており、
「ミドルウェア」では【成形機との通信コマンド】はそのまま利用し、】、【データを呼び出すトークン（成形条件項目）】は必要最低限の項目を共通追加トークンとして新たに設定しました。
共通追加トークンは、取得するために特別な設定は必要ありません（メーカー、機種、年式等により設定されていない項目やデータ取得できない項目があります）。
共通追加トークン

②独自トークン

EUROMAP63標準トークン及び共通追加トークン以外に独自にトークンを追加したい場合は、ミドルウェアのトークンテーブルに独自トークンを登録するだけで、データ取得が可能です（成形毎に登録が必要です）。

開発の背景：成形条件管理の必要性

グローバル経済においては、IoT（Internet of Things＝モノのインターネット）、ビッグデータ、人工知能（AI）の活用により、ビジネスや社会の在り方そのものを根底から揺るがすドイツの「インダストリー4.0」と呼ばれる大変革が進みつつあり、我が国では、アベノミクスの第2ステージとして、これらの社会産業構造変革への対応を「新時代への挑戦」と位置づけて積極的に推進しています。
また、IoT等の導入はものづくり現場に大きな変革をもたらすことが期待されていることから、このような変化をチャンスと捉えて、スピード感ある大胆な挑戦に踏み切るかどうかが、これからの勝敗を分ける重要な鍵となります。
しかしながら、我が国製造業におけるIT・データの利活用は、諸外国に比べて決して進んでいるとは言えず、これはプラスチック業界においても同様であり、製造プロセスにおけるIT・データの利活用が進んでいない状況でもあります。
そこで、プラスチック業界のIoT導入を進めるために「プラスチック業界におけるデータフォーマットの共通化及びシステムオープン化実証事業」を、平成28年度に実施いたしました。

成形条件管理の必要性

プラスチック射出成形業者においては、以下のような様々な場面で成形条件情報の管理が求められています。

プラスチック射出成形業者は、その多くが複数メーカーの射出成形機を使用していますが、成形条件管理や、その記録の保持、活用等のニーズを満たすために成形条件を記録する場合、従来は、
①人手により紙に記録
②成形機メーカーが販売するオプションソフトウェアを利用
③成形機に搭載されたメモリに保存された成形条件情報を利用
の3通りのみが選択可能でした。
　①の場合、作業時間を要する上に、転記作業による誤記入の可能性があり、その後データを活用するためにはデジタル化が必須となることから、成形条件情報を再利用することは非常に困難です。
　②の場合、デジタル化された成形条件情報をそのまま利用可能な方法であるが、複数メーカーの成形機で構成された工場内の成形条件情報を収集するには複数メーカー分のオプションソフトウェアを導入する必要があり、それらを利用する限り一元管理は困難です。
　③の場合、メモリ容量に制限があることからデータ取得のために作業が必要となり、①と比較すると作業の負担は軽減されるものの、その後、収集データを成形条件項目別に整理して、解析に至るまでには相当の手間が必要です。
　結果的に、成形条件情報の利用には『手間』と『コスト』を要することが、成形条件情報の積極的な利用に至らない最大の理由である一方、ものづくりの高付加価値化や差別化を目指すために成形条件情報を扱いやすい形式で入手することは、長年の課題でした。

システム開発と実証事業

前述の課題を解決するために、近畿経済産業局、ムラテック情報システム㈱、（一社）西日本プラスチック製品工業協会の3者が、平成28年度「IoT推進のための社会システム推進事業」を活用し、射出成形機メーカー5社（住友重機械工業㈱、東洋機械金属㈱、日精樹脂工業㈱、㈱日本製鋼所、ファナック㈱（順不同））、及びオブザーバーとして（一社）日本産業機械工業会、周辺機器メーカー、生産管理システムメーカーが横断的に参加し、グローバル基準の規格EUROMAP63に準拠した成形機のデータフォーマットの共通化、そのデータを統合するシステムである「ミドルウェア」の開発及びシステムの無償提供による、IoT導入拡大を図る事業に取り組み、「ミドルウェア」が平成29年3月末に完成しました。
プレス発表